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默认如果将重大装备比作工业巨人的身躯，那么在装备中所用润滑油液便是它的“血液”。一旦“血液”劣化变质或遭受污染，传动部件便可能发生异常磨损、烧结甚至灾难性停机。因此，对“血液”健康状态的实时监测与预警，是保障重大装备安全运行的重要基石。
国机集团国机智能科技有限公司（以下简称“国机智能”）依托自主研发的“重大装备润滑安全远程监控与智能运维云平台”（以下简称“云平台”），以数字技术破解传统润滑监测难题，为“大国重器”构筑起全天候的安全防线。
多维感知融合：以云平台筑牢数字底座
云平台建设是一场持续10余年的技术长征。早在2012年，面对国家重大工程机械装备安全运行的迫切需求，国机智能在油检业务方面便开启了新一代信息技术与传统油液监测技术的融合探索。
长期以来，装备润滑磨损状态依赖人工定期采样检测，存在周期长、数据不连续、隐患发现滞后等痛点。
国机智能在国内首创了基于远程在线监测、离线综合诊断、润滑工程可靠性维护和工业互联网云平台的“四位一体”数字化润滑磨损监控与智能运维体系。通过开展油液监测多维实时感知技术研究，开发出面向工业应用的系列油液监测传感器，独立研制出国内首个磨损颗粒智能识别系统，并掌握了油液理化监测、污染监测、磨损监测等多项传感器核心技术，成功实现成套规模化应用。
同时，用算力算法深度挖掘数据“原料”。凭借40余年积累的油液监测数据，国机智能建立起国内机械装备领域规模最大的润滑磨损数据库。基于大数据与机器学习，构建了智能诊断规则、失效风险分析、润滑故障预测、润滑油寿命预测等算法模型，推动润滑监测大数据与人工智能的融合创新，为“云上把脉”筑牢数据根基。
全天候守护：打造“会思考的大脑”
云平台不是简单的设备联网，而是构建了一个“会思考”的大脑。历经多年迭代升级，云平台已经形成一套功能完备、自主可控的技术体系，每年海量监测数据经过解码、归集，实现大数据分析预测、智能诊断与特定行业设备运维深度融合，并通过不同行业智能诊断模型池，实现个性化精准服务。
在技术层面，云平台基于在线监测预警、离线实验室诊断和现场润滑管理的立体运维体系，应用物联网、云平台、大数据和人工智能等技术，构建了“云平台+数据资源+评价预警+工业应用”的智能运维新模式。
在功能层面，云平台集成了多层次的智能监测手段。本地监测系统可实现“一带多”监测模式，具备实时数据监测、超限预警、趋势分析、参数智能诊断等核心功能。移动APP支持实时查看授权范围内装备的油液在线监测状态，故障报警信息实时推送，为设备视情维护提供决策依据。这不仅让数据流动起来，更让数据会思考——通过AI算法挖掘历史数据中的诊断规则，并反哺在线监测场景，真正做到“越用越精准”。
赋能千行百业：为“大国重器”保驾护航
在客户车间，4000立方米高炉风机润滑站的油液在线监测仪正在无声地“把脉问诊”——数据频频跳动，系统像不知疲倦的哨兵，随时捕捉突发异常。目前，国机智能已为能源电力、石油化工、冶金矿山、交通运输等行业的数百家大型企业、30余万台机械装备提供润滑安全监控与远程智能运维服务。
在水电行业，水轮发电机组是电站的“心脏”，其推导轴承的润滑状态直接关系到机组安全。云平台通过实时捕捉油液状态信息，能够在故障萌芽阶段发出预警。2023年，为某特大型水电站监测预警一起在用油进水的重大事故隐患，在紧急处置后避免了停机7天换油的重大损失，挽回经济损失数千万元，云平台也得到该水电站设备管理部门的高度评价。
在石化行业，云平台为压缩机、透平机等重大机组提供全链条技术支撑，推动石化装备故障从“事后抢修”向“事前预警”转变。运行期间，云平台先后提前预警离心式压缩机润滑油含水量异常、往复式压缩机异常磨损等10余起重大故障隐患，避免生产损失达数千万元。一位设备负责人说：“过去我们靠经验‘听声音、摸温度’，现在云平台让我们在千里之外也能对润滑油‘望闻问切’，轻松应对，再无后顾之忧。”
从人工送样到实时感知，从单点监测到云脑决策——国机智能以“人工智能+”赋能传统制造业，走出了一条自主创新的数字化之路。云平台相关成果相继入选工业和信息化部制造业与互联网融合发展试点示范、国务院国资委国有企业数字化转型优秀案例、广州市“四化”赋能重点平台，还荣获首届中国工业互联网大赛二等奖。
面向未来，国机智能将持续深耕润滑安全领域，坚持数智驱动、精准润滑，提升数字化关键核心技术自主供给能力，推动AI与油液检测、在线监测、润滑工程全价值链服务的深度融合，为建设制造强国筑牢安全防线、贡献国机力量。
（阮静 於迪/文）